高溫高壓電弧爐熔煉是利用石墨電極與鐵料之間產(chǎn)生電弧所發(fā)生的熱量來熔化鐵料和使鐵液進行過熱的，在高溫高壓電弧爐熔煉過程中，當鐵料熔清后，進一步地提高溫度及調(diào)整化學成分的冶煉操作是在熔渣覆蓋鐵液的條件下進行。

   高溫高壓電弧爐依照爐渣和爐襯耐火材料的性質(zhì)而分為酸性和堿性兩種。堿性電弧爐具有脫硫和脫磷的能力，熔煉的優(yōu)點是熔化固體爐料的能力強，而且鐵液是在熔渣覆蓋條件下進行過熱和調(diào)整化學成分的，故在一定程度上能避免鐵液吸氣和元素的氧化。這為高溫高壓電弧爐熔煉低碳鑄鐵和合金鑄鐵創(chuàng)造了良好的條件。

   高溫高壓電弧爐的缺點是耗電能多，從熔化的角度看不如沖天爐經(jīng)濟，故鑄鐵生產(chǎn)上常采用沖天一電弧爐雙聯(lián)法熔煉。由于堿性電弧爐襯耐急冷急熱性差，在間歇式熔煉條件下，爐襯壽命短，導致熔煉成本高，故多采用酸性電弧爐與沖天爐相配合。高溫高壓電弧爐鑄件外形呈三通管狀，各管分別為圓環(huán)形管道，各管道中心線在同一平面上，同一軸向的兩個管道管口處有法蘭，與其垂直方向的管道管口部位壁厚增大，各管口全部加工，管道主體壁厚為115mm，管壁較厚且基本均勻，管道相交處形成熱節(jié)。 

   高溫高壓電弧爐鑄件主體為圓環(huán)形管，具有圓環(huán)形鑄件的共同特征，各管之間同心度難以保證，鑄件壁厚公差較難控制，環(huán)形管道如何做到三個方向的管道同時補縮難度較大，所以在設計鑄造工藝時需充分考慮這些因素。

   高溫高壓電弧爐以電極和原料間的短路引起高溫電弧來熔化原料。而感應爐則是以交流磁場在原料內(nèi)引起感應渦流而使原料發(fā)熱熔化。高溫電弧會引起金屬成分的氣化和氧化，而渦流損耗則是直接加熱金屬的內(nèi)部，并且升溫均衡。統(tǒng)計表明，兩者的收得率相差大于5%。這意味著超過5%的原料在高溫高壓電弧爐中被浪費了，同時原料中的合金元素也大量流失。不僅是資源的浪費，也使企業(yè)損失了可觀的經(jīng)濟效益。

   高溫高壓電弧爐的短路工作模式，使得其電極間的工作電壓不能太高，否則造成的短路沖擊過大，影響電網(wǎng)和設備本身的穩(wěn)定性和可靠性。